شرح فرآیند تولید مارگارین

فرآیند تولید مارگارین شامل پنج بخش است: فاز روغن با آماده سازی امولسیفایر، فاز آب، آماده سازی امولسیون، پاستوریزاسیون، کریستالیزاسیون و بسته بندی.هر گونه تولید اضافی از طریق یک واحد دوباره کاری مداوم به مخزن امولسیون بازگردانده می شود.

تصویر 1

آماده سازی فاز روغن و امولسیفایر در تولید مارگارین

یک پمپ روغن، چربی یا روغن مخلوط را از مخازن ذخیره از طریق یک فیلتر به یک سیستم وزن دهی منتقل می کند.برای به دست آوردن وزن صحیح روغن، این مخزن در بالای لودسل ها نصب می شود.روغن مخلوط طبق دستور غذا مخلوط می شود.
آماده سازی امولسیفایر با مخلوط کردن روغن با امولسیفایر انجام می شود.هنگامی که روغن به دمای تقریباً 70 درجه سانتیگراد رسید، امولسیفایرهایی مانند لسیتین، مونوگلیسریدها و دی گلیسیریدها، معمولاً به صورت پودر، به صورت دستی به مخزن امولسیفایر اضافه می شوند.سایر مواد محلول در روغن مانند رنگ و طعم ممکن است اضافه شود.

تصویر 2

فاز آب در تولید مارگارین

مخازن عایق برای تولید فاز آب عرضه می شوند.یک فلومتر آب را وارد مخزن می کند و در آنجا تا دمای بالاتر از 45 درجه سانتیگراد گرم می شود.مواد خشک مانند نمک، اسید سیتریک، هیدروکلوئیدها یا پودر شیر بدون چربی ممکن است با استفاده از تجهیزات ویژه مانند مخلوط کن قیفی پودر به مخزن اضافه شود.

تصویر 3

تهیه امولسیون در تولید مارگارین

امولسیون با دوز کردن روغن ها و چربی ها با مخلوط امولسیفایر و فاز آب به ترتیب مذکور تهیه می شود.اختلاط فاز روغن و فاز آب در مخزن امولسیون صورت می گیرد.در اینجا، مواد دیگر، مانند طعم، عطر و رنگ، ممکن است به صورت دستی اضافه شوند.یک پمپ امولسیون حاصل را به مخزن تغذیه منتقل می کند.
در این مرحله از فرآیند ممکن است از تجهیزات ویژه ای مانند میکسر برش بالا استفاده شود تا امولسیون بسیار ظریف، باریک و محکم شود و از تماس خوب بین فاز روغن و فاز آب اطمینان حاصل شود.امولسیون خوب به دست آمده یک مارگارین با کیفیت بالا ایجاد می کند که انعطاف پذیری، قوام و ساختار خوبی از خود نشان می دهد.
سپس یک پمپ امولسیون را به ناحیه پاستوریزه ارسال می کند.

تصویر 5

کریستالیزاسیون در تولید مارگارین

یک پمپ فشار بالا امولسیون را به یک مبدل حرارتی سطح خراشیده شده با فشار بالا (SSHE) منتقل می کند، که بر اساس سرعت جریان و دستور العمل پیکربندی شده است.ممکن است لوله های خنک کننده مختلفی با اندازه های مختلف و سطوح خنک کننده متفاوت وجود داشته باشد.هر سیلندر دارای یک سیستم خنک کننده مستقل است که مبرد (معمولا آمونیاک R717 یا فریون) مستقیماً به آن تزریق می شود.لوله های محصول هر سیلندر را به یکدیگر متصل می کنند.سنسورهای دما در هر خروجی خنک کننده مناسب را تضمین می کنند.حداکثر امتیاز فشار 120 بار است.
بسته به دستور پخت و کاربرد، امولسیون ممکن است قبل از بسته بندی نیاز به عبور از یک یا چند واحد پین کارگر داشته باشد.واحدهای پین کارگر، انعطاف پذیری، قوام و ساختار مناسب محصول را تضمین می کنند.در صورت نیاز، آلفا لاوال می تواند یک لوله استراحت تهیه کند.با این حال، اکثر تامین کنندگان دستگاه بسته بندی یکی را ارائه می دهند.

واحد دوباره کاری مداوم

یک واحد دوباره کاری مداوم برای ذوب مجدد تمام محصولات اضافی که از دستگاه بسته بندی برای پردازش مجدد عبور کرده اند، طراحی شده است.در عین حال، دستگاه بسته بندی را عاری از هرگونه فشار برگشتی ناخواسته نگه می دارد.این سیستم کامل متشکل از یک مبدل حرارتی صفحه ای، پمپ آب چرخشی معتدل و آبگرمکن است.


زمان ارسال: ژوئن-21-2022
پیام خود را اینجا بنویسید و برای ما ارسال کنید